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引言
高速強力型龍門雕銑機床在精密模具制造領域的應用越來越廣泛，由于機型尺寸向大中型化發展，要求機床具有高剛性、高速的特性。在機床設計制造裝配過程中，提出了更為苛刻的精度和剛度要求，機床高速切削情況下的抗振性要求越來越高。為了適應市場的需要，改變傳統機床制造裝配工藝步驟繁瑣，機床精度調整需要多次反復研刮的現象，采用注膠工藝可簡化生產工藝，降低勞

動強度和生產成本。
1 傳統工藝與注膠工藝的比較，注膠工藝的優勢
注膠工藝有注膠定位和注膠導軌等應用方式，注膠定位工藝的優勢在于將以往設備固定結合面通過人工研刮形成的小面積非均勻的點接觸或線接觸，通過注膠定位工藝，變為整面接觸，提高了結合面的接觸剛度和接觸精度，提高了機床的穩定性。注膠工藝改變了機床固定結合面傳統人工研刮工藝的制造模式，將零件結合面由精加工變為一般加工，由反復研刮接合面保證機床幾何精度要求，變為通過機床幾何精度預調和注膠填充到結合面間縫隙，無需人工研刮來實現，大大地提高了機床的生產效率。把保證精度過程由不斷研刮調整的長周期過程，變化為零研刮一次注膠成形的短時間過程，明顯地降低了機床的生產成本，降低了制造工藝要求。
注膠導軌工藝與注膠定位工藝類似，采用導軌注膠成型技術，通過導軌面預調后注膠，形成注膠導軌。避免了貼塑導軌的麻煩，不需要反復起吊工件研刮貼塑導軌，在導軌剛性、耐熱性和防止蠕變等方面注膠導軌比貼塑導軌具有優勢。采用導軌注膠成型技術，不僅可以將滑動導軌一次成形，而且可以將導軌潤滑油路通過注膠復印技術一并成形，是一項簡便高效的制造裝配工藝，大大地提高了生產效率，保證了加工質量，是制造業中的創新工藝方法。注膠工藝在大中型機床制造與裝配中的應用越來越廣泛，是提高生產效率和保證機床質量不可或缺的工藝方法。對于中小型機床來講，也是一項改變傳統制造模式，降低生產成本提高工效，保證產品質量值得嘗試和推廣的工藝方法。需要產品設計研發人員在機床結構設計上改變舊觀念，應用注膠工藝技術合理規劃到產品設計、制造裝配和維護維修的全過程中。
2 龍門雕銑機的結構特點，使用注膠工藝在機床結構設計上的改進之處
高速強力型數控龍門雕銑機，采用定梁龍門結構，機床由高剛性床身、X 向工作臺、兩側立柱、橫梁、Y 向滑座和 Z 向主軸滑座等組成。傳統產品設計采用人工研刮固定結合表面和錐銷定位的工藝，設計的零件其加工精度要求很高，制造裝配上提出苛刻的技術要求，而在生產現場卻難以保證或精度保持性難以達到規定的要求。采用注膠工藝，可在如下 3 個方面得以應用。
2.1 注膠定位工藝在床身和立柱固定結合面上的應用
數控龍門雕銑機的床身和立柱固定結合面是非常重要的固定結合表面，YZ 方向上的精度由該表面來保證。
YZ 方向的移動部件涉及到機械和電氣系統，在生產現場需要多次將立柱與床身結合面多次裝拆調整，進行人工研刮。裝配工作量巨大，存在安全隱患，生產效率低下。采用注膠定位工藝，在設計上將原結合面加大，以整個面作為連接表面。提高注膠定位的接觸面積，提高其接觸剛度和承載能力。采用如圖 1 所示的下進上出的注膠流道系統設計，注膠由一端灌進，另一端出膠，在注膠全程設置示膠螺孔（A→B→C→D），保證了注膠均勻無缺陷。當膠從 A 到 D 分別從示膠螺孔流出時，用尼龍螺堵擰上堵塞示膠孔即可。
床身和立柱固定結合面注膠定位采用平面定位和定位銷釘組合定位的方式，在機床外觀上看不到定位銷釘，內置在連接面內。機床裝配時，預調兩側立柱固定處 4 個M20 調整螺釘，調整機床各項精度，直至符合整機各項精度標準要求。緊固連接固定螺釘 M24，使用定力轉矩扳手，控制擰緊轉矩達到設計要求的60%，按照注膠定位工藝步驟和要求進行正確注膠。膠體凝固 48h 后，再次將固定螺釘擰緊，控制擰緊轉矩達到設計要求的 100%，注意擰緊螺釘的順序與擰緊轉矩的一致性，復檢整機各項精度是否在標準要求之內。
對于大型或特大型機床，需要結構上取消立柱四角的調節螺釘，改用上下兩塊楔形方鍵調整機床精度達到標準要求，然后緊固固定螺釘，這樣注膠定位更可靠。

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5 結語
注膠工藝在數控龍門雕銑機項目上的固定連接結合面定位、主軸組件與主軸伺服電機的同軸定位和注膠導軌的應用，具有精度高、操作簡便、零件加工要求低的特點，配合零件由精加工改為一般加工、機床裝配時人工研刮工作量得以減少或免除，極大地提高了生產效率，降低了生產成本，提高了經濟效益。
注膠工藝在中小型機床上的應用改變了傳統制造模式，是得到實踐驗證的有效的工藝方法，特別適合于中小企業，是提高機床精度和品質的創新工藝方法。通過近幾年來的實踐證明，優化注膠間隙控制在 1.2~1.5 mm 之間時，可以得到良好的結合面剛性和注膠經濟性。現在國家推行節能減排、綠色環保，把設備再制造提到了國家戰略高度，注膠工藝同樣也適合于設備維修和再制造，是高效節能、綠色低碳的工藝方法之一。

標簽：雕銑機

分類：雕銑機

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